注塑模具是生产塑料产品的工具。它也是赋予塑料产品完整结构和尺寸的工具。注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响塑件的质量和生产效率。
注塑模具和塑料制品生产中Z常见的注塑模具故障原因及其排除方法详述如下:
1.很难打开大门。
注塑过程中浇口卡在浇口套内不易脱出。当模具打开时，产品被裂缝损坏。此外，操作人员须在脱模前将铜棒的从喷嘴中敲出以使其松动，这严重影响了生产效率。造成此故障的主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔周向有刀痕。其次，材料太软，锥形孔的小端在使用一段时间后变形或损坏，喷嘴的球面曲率太小，导致浇口材料在此处铆接。浇口套的锥孔加工难度大，应尽量使用标准件。如果需要自己加工，应制作或购买专用铰刀。锥形孔需要研磨到Ra0.4或以上。此外，须设置浇口拉杆或浇口顶出机构。
2、导柱损坏
导柱在模具中主要起导向作用，保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会发生碰撞，导柱不能用作受力件或定位件。在下列情况下，动模和定模会产生巨大的侧向偏置力:（1）当塑件壁厚不均匀时，材料流会高速通过厚壁，在此处产生较大的压力；（2）塑件的侧面不对称，如阶梯分型面模具相对两侧的背压不相等。
3.由于各个方向的填充率不同以及加载大型模具时模具自重的影响，会发生动态和固定的模具偏移。
在上述情况下，侧向偏移力将在注射过程中施加到导柱上，并且当模具打开时导柱的表面将被划伤和损坏。严重时，导柱会弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决上述问题，在模具的分型面上增加了高强度的定位键，Z简单有效的方法是使用圆柱键。导柱孔和分型面之间的垂直度非常重要。加工时，动、定模在找正位置夹紧，然后在镗床上一次完成镗孔，这样可以保证动、定模孔的同心度，Z大限度地减小垂直度误差。此外，导柱和导套的热处理硬度须符合设计要求。
4、移动模板弯曲
模具注塑时，模腔内的熔融塑料产生巨大的背压，一般为600 ~ 1000 kg/cm？。模具制造商有时不注意这个问题，经常改变原设计尺寸，或用低强度钢板代替移动模板。在带有顶杆的模具中，由于两侧之间的跨度较大，模板在注射过程中会向下弯曲。因此，移动模板须由具有足够厚度的钢制成，不应使用A3等低强度钢板。必要时，应在移动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减少模板厚度并提高承载力。
5.顶杆弯曲、断裂或泄漏。
自制顶杆质量好，但加工成本太高。现在普遍使用标准件，质量差。如果顶针与孔之间的间隙太大，将发生材料泄漏，但如果间隙太小，顶针将因注射过程中模具温度的升高而膨胀并卡住。更危险的是，有时顶杆无法推出一般距离而断裂。因此，暴露的顶杆无法复位，并且在下一次合模时损坏凹模。为解决这一问题，重新打磨顶杆，在顶杆前端预留10 ~ 15毫米的配合段，中间部分打磨0.2毫米..所有顶杆装配完毕后，须严格检查配合间隙，一般在0.05~0.08 mm以内，以保证整个顶杆机构能进退自如。
